BOM／BOPを生成ルールで管理する統合BOMソリューション

BOMでこんな悩みをお持ちではないですか

SPBOMはBOMの課題を解決する
エクサ独自開発の革新的ソリューションです

SPBOMに寸法など様々なバリエーションを持つ製品の「ものづくり知識（ルール）」を
登録する事で、製品名とその仕様を与えると製品のMBOMを自動作成する事ができます

SPBOMとは

SPBOMは、製品の“ものづくりに関するルール”を統合的に管理します。
様々な製品のMBOM情報を表現可能にするための「汎用的なデータモデル」を内部で採用しています。
製品の仕様を入力することにより、その製品のMBOMを自動生成する事が可能です。

課題別SPBOM活用イメージ

課題１：カスタム製品にBOMが対応できない

マスカスタマイゼーションへの対応で製品バリエーションやシリーズ製品が増加することにより、膨大な数のBOM作成が必要となる。既存BOMを流用するにも類似データが大量に存在し検索・特定が困難。データ量が膨大となりメンテナンスが限界となっている。

課題２：生産拠点で異なる生産プロセスのBOM、BOPの対応がむずかしい

同じ製品であっても、生産拠点ごとに生産プロセスが異なるケースがある。オーダごとにBOM作成が必要なカスタム品を多く製造する企業では、製品＋拠点ごとの工程情報、MBOMを用意する必要があるものの、いつも手間がかかっている。
例えば｡｡｡

• 拠点ごとの製造装置スペック差異による処理時間の違い
• ライン構成の違いによる一時滞留品（中間品）の発生有無
• 治工具違い
• 地域ごとの調達先による材料品番の違い

課題３：生産管理のBOM登録が手作業になっている

全社ERPと各部門の生産管理を連携しオーダと製造をつなぎたいが各案件ごとのBOM生成が毎回手作業。自動化により負荷低減とリードタイムの大幅な短縮を実現したい。

課題４：各部門ごとのBOMデータが統一されていない

ERP、生産計画、MES等の各システムは、それぞれ異なる粒度と情報を持つMBOMを必要とする。そのため、人がシステムごとにMBOMを作成する必要があり、多大なコストとリードタイムがかかる。また、人が行うことで、同じ製品でもシステムごとに矛盾したBOMを登録してしまうなど、BOMのシステム間差異（BOMの同期の取れていない状態）が発生してしまうことがある。

課題５：部品展開をシステム化したが、メンテナンスできない

製品仕様から部品展開しBOM作成する仕組みをシステム化したが、マスタが大量になり、またマスタ間の関連やプログラムロジックが複雑になってしまった。内部を理解している人は限られており、情報共有できていない。新製品による新規項目対応や既存データの修正も困難になっている。更に、対応可能な商材も一部に限定され、標準化されていない。

SPBOM導入実績

SPBOMは様々な製造業のお客様でご活用いただいています。

総合住設メーカー様

• LIXIL様導入事例：事業の急激な変化やM&Aに迅速かつ低コストで対応するため、グループ横断の統合生産システムを構築

電子機器メーカー様

• カシオ計算機様 導入事例：ユーザーファーストへのバリューチェーン変革　カシオのDX「MY G-SHOCK」を支えるマスターBOM生成エンジン

産業用素材メーカー様

標準原価の作成・改善、実際原価の把握などを目的とした原価管理システムにSPBOMを採用。
全社ERPから連携される製品情報に対応したBOMを都度自動生成し原価管理システムに連携することで、原価積み上げ、実績収集などに利用される基礎データを提供。また、BOM一括再生成による原価改善作業の効率化にも活用。

ポンプメーカー様

受注生産型の大型産業機械における日程管理システムにSPBOMとAsprovaを採用し生産管理に適用。
製造工程における計画作成ノウハウの蓄積と計画の見える化によって迅速な納期回答，生産リードタイム短縮およびコスト削減を実現。

建材メーカー様

生産管理システム再構築において部品表データ散逸、図面・BOM作成の作業負荷大という課題解決のためSPBOMを採用。
SPBOMによる部品表作成ルール一元管理、製品仕様に応じた部品表自動生成の仕組みを実現。また、寸法値自動算出を活用し図面作成省略も可能となり、製造リードタイム、作業工数削減に貢献。